Великолукский завод "Транснефтемаш" за последние полтора года освоил производство двенадцати новых видов продукции для трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. Практически все они изготавливаются из отечественных комплектующих, а некоторые в России не выпускались никогда.

В прошлом году Великолукский завод "Транснефтемаш", филиал предприятия "Транснефть - Верхняя Волга", отметил 30-летие. Основное направление его деятельности - разработка, производство и обслуживание специализированной продукции для строительства, эксплуатации и ремонта объектов магистральных трубопроводов.

- Когда ты можешь производить высокотехнологичное оборудование, делать простые изделия не только неинтересно, но и экономически нецелесообразно, - рассуждает директор завода Олег Никифоров.

"Транснефтемаш" действительно выпускает сегодня самую современную, необходимую отрасли технику. А пять лет назад, когда Никифоров пришел руководить предприятием, тут производили в том числе и пластиковые окна. Себестоимость их была в два раза выше, чем у конкурентов. Была своя лесопилка, цех производства тары.

Сегодня на этих площадях наладили изготовление систем измерений количества и показателей качества нефти (СИКН) - сложнейших изделий, до недавнего времени поступавших в Россию только по импорту. План выпуска этих огромных, 2,5-метровых высотных "монстров", занимающих площадь 15 на 20 м, расписан на три года вперед - таков спрос.

Это стало возможным благодаря проведенной не так давно реконструкции завода. На его территории появились новые цеха - сборочный для крупногабаритного оборудования, сборочно-заготовительный, малярный, испытательный, а также оперативный склад металла, площадка отгрузки готовой продукции с краном грузоподъемностью 50 тонн. В ближайших планах - строительство современного склада готовой продукции и склада запчастей. Это не мелочи - наукоемкая продукция требует соответствующих условий хранения.

Новый цех - это не только современное здание, это еще и новая "начинка". На "Транснефтемаше" предпочитают отечественную. По словам директора, из девяноста работающих на заводе станков только десять с ЧПУ немецкого и японского производства. Но модернизация не закончена. Как сообщил Олег Никифоров, в 2016 - 2017 годах на предприятии предстоит провести технологическое перевооружение, замену и расширение станочного парка и вспомогательного оборудования. "И все это оборудование будет изготовлено преимущественно в России", - подчеркивает он.

На заводе эффективно реализуется программа импортозамещения, постоянно обновляется ассортимент продукции. Сейчас номенклатура производства - это изделия 57 наименований. Из них 12 освоены в течение последних полутора лет.

В числе новинок - мобильный комплекс очистки резервуаров от донных отложений, система автоматического управления технологическими процессами водогрейных установок - теплоцентралей, стационарная и передвижная СИКН, оперативный блок измерения показателей качества нефти (БИК), автоматическая установка дозирования пенообразователя АУДП-100/150, вантузы нефтепровода давлением до 12,5 МПа. Почти все новые изделия разрабатывались и модернизировались силами самого завода и изготавливаются из отечественных комплектующих.

- Мы провели анализ комплектующих, которые у нас применяются, - рассказывает начальник отдела инновационных разработок Андрей Фролов. - Определили, какая импортная продукция имеет аналоги отечественного производства, и проверили целесообразность ее применения на наших устройствах. Такой пример: в составе смесителя, применяемого для композитно-муфтового ремонта (КМР), применялся дизельный двигатель английского производства. Мы постоянно сталкивались со срывом сроков поставки этого комплектующего механизма, но деваться было некуда. Стали прорабатывать варианты, чем его заменить, и благодаря внесенным в конструкцию изменениям вместо дизеля попробовали использовать отечественный пневмомотор. Провели испытания, получили хороший результат, теперь внедряем в серию.

Другой пример. В производстве дробеструйной установки для КМР до недавнего времени без импортных комплектующих не обходились, но сроки их поставок тоже стали затягиваться, под угрозой оказались объемы производства конечной продукции. А решение, как выяснилось, было совсем близко.

- Раньше дробеструйное устройство покупали в Германии, - сообщает Фролов, - теперь заказываем на Великолукском механическом заводе. Кстати, в новом цехе установлена кран-балка, также производства соседнего предприятия - Великолукского опытного машиностроительного завода, расположенного чуть ли не через дорогу. Экономим и время, и деньги.

Основная задача отдела - модернизация существующей, разработка и внедрение новой продукции и техники. И его начальник не скрывает, что некоторыми воплощенными на заводе идеями можно гордиться. Например, установкой для разогрева и слива нефти и нефтепродуктов из железнодорожных цистерн. Проблема в том, что такие нефтепродукты, как мазут, даже при плюсовой температуре по консистенции ближе к гудрону - разогреть их достаточно сложно. На "Транснефтемаше" с этой задачей справились.

Другой предмет профессиональной гордости - комплекс очистки резервуаров от донных отложений.

- Он забирает осадок и сепарирует его на нефть, чистую воду и шлам, - поясняет Андрей Фролов. - Полнофункциональных мобильных комплексов очистки донных отложений до нас в России никто не делал. Есть импортные аналоги, например канадский. Мы его изучили и теперь, сравнивая результаты, можем сказать, что у нашего - целый ряд преимуществ: низкая себестоимость, адаптированность - работает со всеми типами нефти.

Директор завода Олег Никифоров, рассказывая о новых разработках, отмечает: "Импортозамещение не самоцель. Решения должны быть экономически целесообразны, а качество - не уступать импортным аналогам. Продукция в идеале должна быть конкурентоспособна не только на внутреннем, но и на международном уровне. Это золотое время для отечественной промышленности, и было бы преступлением его упустить. Сейчас у производителей есть уникальный шанс доказать на деле свою состоятельность, и нельзя не воспользоваться этим шансом".